破碎机锤头的主要生产工艺是砂型铸造，以砂型铸造为基础，目前锤头的生产新工艺主要是镶铸工艺复合和双液双金属复合。复合锤头新工艺的出现主要由破碎机锤头的实际工作特征决定的。

破碎机锤头在磨损过程中，锤头为主要磨损部位，因此锤端要具有较高的耐磨性；耐锤柄在工作过程中韧性要求较高。因此根据不同位置不同的性能要求，采用不同的材质生成锤头的不同部位，然后进行铸造。镶铸造工艺，即先铸造或加工出锤头的一部分，作为铸造中的镶嵌件固定在型腔中，再进行另外一种金属液的浇注，利用金属液的热量，将镶嵌块和母材结合在一起的工艺。目前生产中使用镶铸造工艺依据主要有镶块，预制锤柄，预制锤端三种。

1、镶块

从之前提到的分析锤式破碎机的工况条件和根据破碎机锤头的工作状况，镶块是锤头磨损的主要部位，因此选用耐磨性好的高铬铸造铁；而其它的母材部分不仅要有较高的强度和硬度，还要有足够的冲击韧性，故选用碳钢（如45钢）或铸造低合金刚。

将耐磨合金块固定在锤头的主要磨损部分，然后浇入高温金属液，利用金属液的热量，在凝固过程中将耐磨合金与母材结合在一块，这种复合锤头同时具有较高的韧性和硬度。

这种工艺的关键在于镶块能否和母材很好的结合，所以镶块采用了孔状和突起状的镶块提高结合结果。浇入金属液凝固以后，孔内的金属和突起都起着销子的作用；同时对镶块采用抛丸和饱和硼砂水溶液处理，从而提高镶块和母材的结合效果。

2、预制锤柄

锤柄由于要求有强的强韧性能，因此一般选用碳钢，常选用碳钢为ZG35、ZG45，也可以使用钢筋型材直接弯制成型。而锤端材料一般选用高铬铸铁。

其中，高铬铸铁的成分在含有常规元素C、Cr、Si、Mn的基础上，一般加入Mo、Ni和Re，根据具体情况适当加入微量合金Cu、B、Ti。依据抗磨性需要，适当提高碳含量是有利的，但随着碳含量的增加，高铬铸铁的韧性下降，所以碳含量应控制在2.4%~2.8%。铬是高铬铸铁中的主要合金元素，其中与碳结合可以生成（Cr，Fe）7C3型共晶碳化物，是合金中的主要抗磨相。另外，固溶在基体中的铬能提高基体强度和抗氧化能力，但铬含量过高会使残余奥氏体急剧增加和产生低硬度的碳化物，使抗磨性能下降，因此铬含量控制在14%~18%。硅和锰有利于脱氧，硅过量将导致力学性能下降，锰则会增加淬火组织中残余氏体量，降低抗磨性，因此硅一般控制在0.4%~0.8%，锰控制在0.6~1.0%。加入适量的钼和镍是为了提高淬透性，钼含量控制在0.5%~1.2%，镍控制在0.5~1.0%。稀土具有脱氧、脱硫和消除其它有害杂质的作用，但过量反而导致夹杂物的增多，降低高铬铸铁的强韧性，稀土一般控制在0.05%~0.20%。新研究锤柄和锤端的成分、浇注温度、热处理工艺、组织及高锰钢相比的耐磨性在这里不多介绍。如果您对耐磨锤头感兴趣，可以参考：分析耐磨锤头的四大工艺。

3、预制锤端，后铸造锤柄

这种工艺的锤柄与锤端的材质选择有两种。一种组合是锤柄的材料选择普通碳钢如ZG25、ZG45，锤端选用高铬铸铁；另一种组合是锤柄为高锰钢，锤端为高锰钢母体镶嵌硬质合金块。高锰钢在未硬化之前其初始硬度较低，在磨损状态下极易磨损，为此，采用硬质合金支撑初始状态时软的高锰钢基体，镶铸造后两者界面达到冶金结合，表现出优良的耐磨性能。其成分、浇注温度及与高锰钢相比大大有所提高.